Den 17-18 november kan du träffa Digital Mechanics på mässan för Fokus Hjälpmedel. “Vi hjälper sjukvården att ta fram individanpassade hjälpmedel och kirurgiska modeller. 3D-printing möjliggör idag en skräddarsydd, detaljerad och mycket kostnadseffektiv tillverkning.”, berättar Martin Nordqvist, affärsområdeschef inom Life Science på Digital Mechanics. 

Digital Mechanics har arbetat med 3D-printing sedan 2005. I över ett decennium har de hjälpt företag med storskalig och småskalig produktion av prototyper samt detaljer för serieproduktion i olika material. Idag kan de stötta sjukvård, landsting och kliniker med helt individanpassade hjälpmedel, modeller och detaljer för medicinsk utrustning. 

– Utvecklingen har tagit stora steg de senaste åren. Fördelen med 3D-printade hjälpmedel är att de direkt kan utgå från individuella scanningar och därmed modelleras helt utifrån brukarens behov, utan att det behöver bli dyrt.  
Digital Mechanics producerar hjälpmedel och detaljer till exempelvis handgrepp och rullstolar. Just nu satsar de på att producera hjälpmedel som ortoser av olika slag, samt fotinlägg. Materialet som används är bio-kompatibelt vilket innebär att dessa hjälpmedel kan ha direkt hudkontakt utan risk för allergier och andra besvär för användaren. Hjälpmedlen är helt skräddarsydda men mycket kostnadseffektiva att tillverka med stor besparingspotential för vården.  
– Vi är inte beroende av stegen i den klassiska framställningsprocessen med gipsavgjutningar, utan vi designar och printar hjälpmedlet direkt utifrån en digital bild och fil. Hjälpmedlet designas med en helt annan geometri vilket ger mycket låg vikt och ett luftande hölje som dessutom är mycket starkt.  
Ortosen specialanpassas i samråd med en ortoped eller kirurg så att den får exakt rätt anpassningar på rätt ställe.  
– De scanners som krävs för den här processen har rasat i pris vilket kommer medföra att tekniken blir tillgänglig för fler. Vi bistår och tar sedan hand om hela framställningsprocessen. 
Dessutom skapar Digital Mechanics kirurgiska modeller som hjälper läkare inför operationer.  
– De kirurgiska modellerna, som vi kunnat framställa sedan ett par år, blir en kopia av patientens kroppsdel, och ett bra stöd under planeringen inför en operation. Vi kan utifrån en röntgenbild enkelt ta fram en fullt skalenlig modell av en patients ryggrad inför exempelvis en skoliosoperation. Det hjälper läkarna att studera ryggraden och dess problemområden innan de utför operationen. Förfarandet sparar dyrbar operationstid och bidrar till att komplicerade ingrepp kan planeras bättre. I förlängningen sparar det onödigt lidande för den enskilda patienten och bidrar till att höja kvalitén genom hela vårdcykeln. 
 
Miljövänlig produktion och biokompatibelt material 
Materialet för kroppsnära produkter som ortoser är biokompatibelt och godkänt för hudkontakt. Så fort produkten är utskriven och desinfekterad går den att använda. Detta skapar även nya möjligheter inom sjukvården. 
– Istället för att använda stödgips vid exempelvis ett benbrott, går det att printa ut ett ortosstöd till patienten. Ett sådant stöd är tillverkat i plast, och går att ha med i både duschen och badet. När benbrottet är läkt går det att tvätta och desinfektera och använda ortosen igen om det skulle behövas. 
Den effektiva produktionen inom 3D-printingen innebär minimalt med utsläpp då överblivet material återanvänds. 
– Plast är alltid plast, det går inte att komma ifrån. Men till skillnad från den traditionella industrin där det går åt fossilbränslen och energi i produktionen och endast en del av materialet används i slutprodukten, så kan vi effektivisera processen och använda så lite material som möjligt. Vi binder ihop det material som vi behöver, och resten cirkuleras i flera produktioner tills det är slut. Det ger en väldigt miljövänlig process med minimalt med spill. 
Industriell 3D-printing måste utföras under noggrann övervakning. Digital Mechanics produktion sker i en kontrollerad miljö där fukt och temperatur mäts hela tiden. Tillgängliga material är både en rad olika plasttyper, men även metaller som exempelvis titan, rostfritt stål, aluminium och koppar. 
– Det är stor skillnad på 3D-printing hemma och den som utförs inom industrin. 3D-printers som används hemma är inte fuktsäkra, vilket innebär att den färdiga produkten där aldrig blir helt tät eller ren. Det förstör materialet radikalt då det minskar hållfastheten och andra egenskaper väsentligt. Man måste veta exakt vad man gör och printa i rätt material och under rätt förhållanden där luftfuktigheten och temperaturen är anpassad. 
 
Kostnadseffektiva lösningar 
Produktionen pågår 365 dagar om året, 24 timmar om dygnet. Digital Mechanics är specialiserade på att tillverka skräddarsydda produkter, men kan även massproducera delar och göra processen repeterbar. 
– Vi kan i många fall mer än halvera detaljkostnaden. Det blir betydligt billigare att tillverka små detaljer och upplagor. Märkliga vinklar, geometri och rörelsekonstruktioner är inga problem utan tvärtom idealiskt för 3D-printing. 
I och med att hjälpmedel kan skräddarsys snabbt och enkelt, slipper patienter leta länge efter rätt lösning för dem. 
– Dessa möjligheter sparar både tid och pengar för sjukvårdssektorn. Vi kan skapa delar som kostar 30% av vad det har gjort tidigare. 3D-printade modeller ger avsevärda kostnadsfördelar. 
Nu ser de fram emot sin första Life Science-mässa på Fokus Hjälpmedel. De har tagit fram allt ifrån kirurgiska hjälmar, handledsstöd, inlägg till skelettmodeller och maskindelar till sin monter. 
– Vi hoppas få möta representanter från hjälpmedelsindustrin, sjukvården och ortopeder. Vi vill visa hur vi kan tillverka deras produkter mer kostnadseffektivt och detaljerat, utan att göra avkall på kvalitén. Det är helt rätt tid att satsa på 3D-printade delar. Det är så pass billigt att varje klinik kan ta del av tillverkningen.  
Vill du veta mer? Träffa oss vid vår monter på Fokus Hjälpmedel 17-18 november. Du kan också kontakta oss direkt via mail på model@digitalmechanics.se, eller via telefon på 021-4755312 så berättar vi mer.